Produktionslogistik

Seit 2022 entwickeln wir für einen Kunden aus der Metallverarbeitung ein vollständig automatisiertes Korbhandlingsystem. 2025 beginnt die Serienauslieferung – das Ergebnis eines dreijährigen Entwicklungsprozesses.

Im Mittelpunkt steht ein durchgängiger Materialfluss ohne manuelle Eingriffe. Das Ausgangsmaterial wird umgeformt, gereinigt und anschließend in Großbehälter zur Weiterverarbeitung umgefüllt. Die komplette Prozesskette läuft automatisiert ab. Dadurch entlasten wir das Personal, erhöhen die Prozesssicherheit und steigern die Anlagenverfügbarkeit.

Das System beginnt direkt an den Umformanlagen. Dort steht ein speziell entwickeltes Magazin mit Platz für sechs Körbe. Die leeren Körbe werden automatisch entnommen und an eine Befüllstation übergeben. Über eine Rutsche gelangen die Bauteile in den Korb, der ein Maximalgewicht von 90 kg erreicht. Während ein Korb befüllt wird, lädt die Doppelaufnahme des Lifts bereits den nächsten leeren Korb vor. Der Wechsel dauert nur zwölf Sekunden.

Ist das Magazin vollständig mit sechs vollen Körben bestückt, sendet das System einen Transportauftrag an ein fahrerloses Transportsystem (FTS). Dieses bringt das bis zu 900 kg schwere Magazin direkt zur Reinigungsanlage. Dort sorgt eine dreistöckige Pufferstrecke für einen getakteten Weitertransport. Die Körbe werden blockweise bewegt, vereinzelt und über einen Hublift präzise der Reinigungsanlage übergeben.

Nach der Reinigung übernehmen Fördersysteme den Weitertransport. Die Körbe gelangen in eine schallgedämmte Kabine, in der ein verfahrbarer Kipplift den Inhalt in einen von zwei Großbehältern entleert. Je sechs Körbe bilden eine Charge. Ist ein Behälter voll, holt das FTS ihn automatisch ab. Leere Körbe werden parallel ausgeschleust und erneut in ein Magazin eingeordnet – der Zyklus beginnt von vorn.

Das Ergebnis ist ein geschlossener, vollautomatischer Materialkreislauf mit hoher Prozessstabilität, maximaler Effizienz und ohne manuelle Belastung.

Technische Eckdaten

• 13 Befüllanlagen inkl. Lift, Befüllplatz und Magazin-Andockung
• 28 Magazine mit induktiver Stromversorgung und Infrarot-Datenübertragung
• 2 Pufferstrecken mit Lift zur Waschanlage
• 2 Förderstrecken mit Lärmschutzkabine und Kipplift zur Großbehälter-Befüllung
• Intelligente Software-Schnittstellen für Auftragssteuerung und Rückmeldung

Unsere Leistungen
Wir übernehmen die komplette Projektverantwortung – von Konstruktion und Fertigung bis zur Integration. Die elektrische und mechanische Montage erfolgt in Kümmersbruck und beim Kunden vor Ort. Den Schaltschrankbau und die Softwareentwicklung realisieren wir gemeinsam mit unserem Partner SI-Automation.